W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z głównych mediów roboczych, tak samo jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego przeznaczenie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka modyfikacji urządzenie może przez wiele godzin pozostawać pod obciążeniem, jednakże w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na wyselekcjonowanie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie ma także miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli już maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, trzeba uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry sprawdzane wprost przy sprężarce nie za każdym razem odpowiadają warunkom bieżącym na końcu instalacji, zwłaszcza gdy równocześnie pracuje wiele urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza realnie dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń tylko na bazie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą mieć podobną moc znamionową, a jednocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić również dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może mieć inne warunki działania niż w świetnie wentylowanej hali technicznej. Warto też sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe a także warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach również prawidłowe odprowadzanie ciepła. Ważne jest też zaplanowanie transportu i montażu, w szczególności gdy sprzęt ma zostać zamieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze ważną rolę odgrywa zbiornik, który umożliwia gromadzić określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru a także sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednak większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże kłopotu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Dokładnie tak samo należy podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo wykonane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, zwłaszcza jeśli kilka urządzeń rozpoczyna pracę zaraz. W takich przypadkach pomocne jest wykonanie pomiarów podczas codziennego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znacząca większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem daje możliwość ocenić, czy problem tyczy się źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje również wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która w trakcie sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. O ile woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach utworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu stosuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wybieranie uzależniony jest od zaleceń procesu, ponieważ nie właściwie każde wykorzystanie wymaga takiego samego poziomu czystości. Należy ponadto pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej sprawdzeniu, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów powinno się uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je wyłącznie na podstawie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Źródło informacji: kompresory niskoemisyjne.
