Przemieszczanie materiałów w gronie kolejnymi etapami produkcji wiąże się z koniecznością dopasowania sposobu transportu do organizacji pracy, rodzaju ładunku i warunków panujących w zakładzie. W współzależności od skali działalności transport może odbywać się ręcznie, przy użyciu wózków lub za pomocą urządzeń działających w sposób ciągły. Systemy transportowe wykorzystywane w przemyśle obejmują różnorakie rozwiązania konstrukcyjne, które dobiera się do konkretnych obowiązków.
Znaczenie ma w dodatku nie tylko i wyłącznie masa przenoszonych przedmiotów, lecz także ich podatność na przesuwanie, obracanie i uszkodzenia powierzchni. Zupełnie inaczej planuje się transport małych części montażowych, całkiem inaczej ciężkich elementów konstrukcyjnych, a jeszcze inaczej surowców dostarczanych w dużych ilościach. Istotnym etapem przygotowania instalacji jest określenie punktów, w których materiał będzie pobierany, zatrzymywany i przekazywany dalej. Warto sprawdzić, czy w tych miejscach pozostaje wystarczająco dużo przestrzeni na obsługę ładunków a także czy pracownicy mają dostęp do elementów wymagających testom. W rzeczywistych ustaleniach produkcyjnych znaczenie mają również krótkie przerwy, zmiany asortymentu i nieregularne dostawy. Dosłownie prawidłowo dobrane urządzenie może nie spełniać założeń, o ile pozostałe części procesu nie są przygotowane do współpracy z nim.
Sposób rozmieszczenia urządzeń transportujących wpływa na przebieg pracy w całej hali. Linie transportowe mogą łączyć stanowiska ustawione w jednym ciągu, prowadzić materiał pomiędzy różnymi poziomami albo rozdzielać ładunki na kilka dalszych kierunków. Ich układ zależy od dostępnej powierzchni, rozmieszczenia maszyn a także kolejności wykonywanych czynności. W trakcie planowania trzeba uwzględnić miejsca, w których produkt zmienia kierunek, przechodzi przez kontrolę albo trafia do czasowego magazynowania. Właściwie każde takie miejsce może wpływać na tempo transportu. Jeśli elementy docierają do stanowiska szybciej, niż są odbierane, projektuje się kolejka, która z w pewnych sytuacjach może ograniczyć pracę wcześniejszych etapów. Zdarza się też sytuacja odwrotna, gdy urządzenie czeka na materiał z powodu wolniejszej pracy poprzedniej maszyny. W takich sytuacjach analizuje się czas trwania poszczególnych operacji i sposób przekazywania informacji pomiędzy urządzeniami. Użycie stref buforowych daje możliwość uwzględnić tymczasowe różnice w przepływie, niemniej jednak wymaga wyznaczenia miejsca na gromadzenie towarów oraz określenia zasad ich pobierania. Przy zmiennym asortymencie trzeba przy tym sprawdzić, czy konstrukcja pozwala transport przedmiotów o różnorakich wymiarach. Niekiedy wystarczy zmiana ustawienia prowadnic, jednakże przy większych różnicach może być konieczna przebudowa części układu.
Rodzaj zastosowanego urządzenia powinien wynikać z właściwości przewożonego materiału i warunków jego przemieszczania. Przenośniki przemysłowe obejmują w głównej mierze konstrukcje taśmowe, rolkowe, łańcuchowe oraz ślimakowe. Każdy typ funkcjonuje na innej zasadzie i wymaga uwzględnienia odmiennych parametrów w trakcie doboru. Urządzenia taśmowe wykorzystuje się do przemieszczania wielu rodzajów produktów, natomiast rozwiązania rolkowe są na prawdę bardzo często stosowane przy obsłudze kartonów, skrzynek i palet. Konstrukcje łańcuchowe mogą być używane w instalacjach przeznaczonych do transportu określonych ciężkich ładunków, a ślimakowe służą w głównej mierze do przesuwania materiałów sypkich. Sam rodzaj mechanizmu nie przesądza natomiast o przydatności urządzenia w danym procesie. Powinno się uwzględnić zakres obciążenia, wymiary przedmiotów, prędkość ruchu oraz warunki otoczenia. Na przykład materiał o nieregularnym kształcie może wymagać dodatkowych elementów prowadzących, a drobne części mogą potrzebować powierzchni transportowej ograniczającej ryzyko wypadania. Przy produktach podatnych na zarysowania znaczenie ma sposób ich układania i odbierania. W środowisku o sporym zapyleniu trzeba jednak zwrócić uwagę na osadzanie się zanieczyszczeń w pobliżu napędów i elementów ruchomych. Takie czynniki wpływają na dobór konstrukcji, częstotliwość czyszczenia i zakres późniejszych prac konserwacyjnych.
Podczas eksploatacji instalacji bardzo ważna jest obserwacja jej zachowania przy różnorakich poziomach obciążenia. Urządzenie pracujące poprawnie przy niewielkiej liczbie ładunków może zachowywać się przeciwnie, gdy transport odbywa się bez dłuższych przerw. Zmienia się wówczas obciążenie napędu, częstotliwość uruchomień a także ilość materiału przemieszczanego w określonym czasie. W ramach sprawdzeniu technicznej testuje się między innymi stan taśm i rolek, mocowanie elementów, działanie czujników a także poprawność pracy mechanizmów napędowych. Niepokojącym sygnałem może być nierównomierny ruch, nietypowy hałas albo częste zatrzymywanie się ładunków w tym samym miejscu. Przyczyna nie za każdym razem znajduje się w samym przenośniku. Źródłem problemu może być także niewłaściwe ustawienie urządzeń sąsiadujących, zmiana wymiarów produktu lub błąd w sterowaniu. W sytuacji modernizacji trzeba określić, czy istniejąca instalacja ma odpowiednią rezerwę wydajności oraz czy nowe urządzenia można połączyć z dotychczasowym układem. Znaczenie ma także dostęp do części podlegających wymianie i sposobność prowadzenia prac serwisowych bez konieczności demontażu dużych fragmentów konstrukcji. O ile przeglądy wymagają długiego zatrzymania produkcji, należy uwzględnić to podczas ustalania harmonogramu prac. Dokumentacja techniczna, zapisy dotyczące awarii i obserwacje operatorów mogą pomóc w rozpoznaniu powtarzających się problemów a także określeniu, które elementy instalacji wymagają dokładniejszej kontroli.
Sprawdź tutaj: przenośnik taśmowy 4.5m.
