W wielu zakładach przemysłowych sprężarki są częścią większego układu, którego działanie zależy od współpracy urządzeń, przewodów, zbiorników i elementów sterujących. Z tego względu ocena ich stanu nie powinna ograniczać się do sprawdzenia, czy silnik się uruchamia i czy na wyjściu pojawia się sprężone powietrze. Równie ważne są czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstotliwość załączania, pobór energii oraz zachowanie urządzenia przy zmiennym obciążeniu.
W praktyce różnice na prawdę często stają się widoczne dopiero po zestawieniu kilku pomiarów zaprojektowanych w podobnych warunkach. Przykładowo sprężarka może pracować prawidłowo przy niewielkim poborze powietrza, niemniej jednak posiadać trudności w godzinach największego zapotrzebowania. Przyczyną nie musi być zużycie mechanizmu. Problem może wynikać z rozbudowy instalacji, pojawienia się dodatkowych odbiorników albo modyfikacji w sposobie sterowania. Przeglądy sprężarek pozwalają oszacować stan techniczny urządzenia i porównać jego bieżące parametry z wcześniejszymi wynikami. Podczas takich czynności kontroluje się w głównej mierze połączenia, elementy napędu, układ chłodzenia a także części wymagające okresowej zamiany. Zakres kontroli powinien odpowiadać konstrukcji konkretnego modelu i zaleceniom producenta. Na prawdę istotna jest też dokumentacja poprzednich prac, ponieważ ułatwia ustalenie, czy obecne objawy ukazały się po niedawnej naprawie, czy narastały przez dłuższy czas.
Na sposób działania sprężarki wpływają warunki, w jakich pobiera ona powietrze i oddaje ciepło. Urządzenie ustawione w ciasnym pomieszczeniu, w którym gromadzi się gorące powietrze, może pracować w innych ustaleniach niż dokładnie taki sam model zawarty w bardzo dobrze wentylowanym miejscu. Z kolei pył osadzający się na filtrach i powierzchniach chłodzących może zmieniać przepływ powietrza oraz utrudniać odprowadzanie ciepła. W trakcie sprawdzeniu warto zwracać uwagę na te czynniki, zanim zostanie podjęta decyzja o wymianie części. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu z instalacji. Woda powstająca w trakcie sprężania i ochładzania powietrza może gromadzić się w zbiornikach oraz przewodach, jeśli układ odwadniania funkcjonuje nieprawidłowo lub nie jest dostosowany do warunków pracy. W instalacjach, w których wymagane jest powietrze o określonej jakości, sprawdzenia mogą wymagać także osuszacze i filtry końcowe. Serwis sprężarek powietrza obejmuje zatem nie tylko i wyłącznie samo urządzenie, lecz w współzależności od zakresu prac także elementy mające wpływ na parametry dostarczanego medium. Warto rozróżniać kontrolę okresową od diagnozowania konkretnego problemu. Pierwsza wynika z harmonogramu eksploatacji, druga rozpoczyna się wtedy, gdy pojawiają się objawy wymagające wyjaśnienia. W obu przypadkach zakres czynności powinien być dany na podstawie konstrukcji instalacji, warunków użytkowania i dostępnych danych technicznych.
Niektóre nieprawidłowości można zauważyć bez specjalistycznych pomiarów, jednakże ich przyczynę trzeba ustalić na bazie dokładniejszej sprawdzeniu. Nietypowy dźwięk może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem elementów napędu albo zmianą warunków pracy. Spadek ciśnienia może natomiast wynikać z nieszczelności przewodów, niewłaściwego działania zaworów lub zwiększonego poboru powietrza przez odbiorniki. Naprawa kompresorów wymaga więc rozpoznania źródła kłopotu przed rozpoczęciem konwersji podzespołów. W przeciwnym przypadku istnieje ryzyko usunięcia wyłącznie widocznego objawu, w trakcie gdy jego przyczyna pozostanie w instalacji. Po zlokalizowaniu usterki ocenia się stan uszkodzonego elementu oraz części, które z nim współpracują. Przy naprawach mechanicznych znaczenie mają pomiary luzów, oględziny powierzchni roboczych i kontrola uszczelnień. W przypadku usterek elektrycznych kontroluje się między innymi zasilanie, zabezpieczenia, czujniki a także działanie układu sterowania. Nie każda awaria wymaga szerokiego demontażu. Nierzadko wystarcza wymiana pojedynczego detalu, niemniej jednak decyzja powinna wynikać z rezultatów diagnostyki. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie urządzenia w warunkach odpowiadających jego przeznaczeniu. W współzależności od rodzaju błędy może być konieczna kontrola ciśnienia, temperatury, szczelności lub reakcji na przemianę obciążenia. Wyniki takich sprawdzeń warto odnotować w dokumentacji technicznej, ażeby można było do nich wrócić przy kolejnych problemach.
W przypadku sprężarek eksploatowanych przez sporo lat pojawia się kwestia dalszego zastosowania istniejących podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odtworzeniu właściwego stanu wybranych części, przy czym zakres prac uzależniony jest od ich konstrukcji, dostępności zamienników i stopnia zużycia. Proces może obejmować rozłożenie zespołu, oczyszczenie elementów, wykonanie pomiarów, przepływ zużytych części oraz ponowny montaż. Nie wszystkie uszkodzenia można usunąć przez odnowienie powierzchni lub przepływ uszczelnień. Głębokie rysy, odkształcenia czy zużycie przekraczające dopuszczalne wartości mogą oznaczać konieczność użycia nowych podzespołów. Przed wyborem rozwiązania uwzględnia się koszt części i robocizny, czas postoju oraz oczekiwania dotyczące dalszej pracy urządzenia. Znaczenie ma także przystępność dokumentacji technicznej, ponieważ bez odpowiednich danych trudno prawidłowo oszacować niektóre wymiary i tolerancje. Po regeneracji niezbędne jest sprawdzenie poprawności montażu a także parametrów pracy w zgodzie z zakresem stworzonych czynności. W późniejszej eksploatacji przydatne są zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia i częstotliwości uruchomień. O ile urządzenie zaczyna pracować zupełnie inaczej niż przed naprawą, takie dane pomagają ustalić, czy zmiana jest związana z warunkami użytkowania, ustawieniami sterownika czy stanem mechanicznym. Na tej bazie można planować kolejne kontrole i określać zakres czynności wymaganych dla konkretnej instalacji.
Więcej informacji na stronie: regeneracja sprężarek.
